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6、脱模修整在常温(20℃左右)下糊制好的模具,一般48小时基本固化定型即能脱模。据中国环氧树脂行业协会专家介绍,脱模时尽可能使用压缩空气断续吹气,以使模具和母模逐渐分离。脱模后视模具的使用要求,可在模具上做些钻孔等机械加工,尤其是在一些树脂不易流满的死角处,在无预留气孔的情况下一定要钻些气孔然后进行模具后处理,一般用400~1000#水砂纸依次打磨模具表面,使用抛光机对模具进行表面抛光。所有的工序完成之后模具即可交付使用。手糊成型工艺中常见的缺陷分析气泡:在糊制模具时,常由于树脂用量过多,胶液中气泡含量多,树脂胶液粘度太大,增强材料选择不当,玻璃丝布铺层未压紧密等原因,造成模具及型腔表面有大量气泡产生,这严重影响了模具的质量和表面粗糙度。
目前常采用控制含胶量,树脂胶液真空脱泡,添加适量的稀释剂(如丙酮),选用容易浸透树脂的玻璃丝布等措施减少气泡的产生。据中国环氧树脂行业协会专家介绍,流胶:手工糊制模具时,常出现胶液流淌的现象。造成流胶的原因主要表现为:①树脂粘度太低;②配料不均匀;③固化剂用量较少。常采用加入填充剂提高树脂的粘度(如二氧化硅),适当调整固化剂的用量等措施,以避免流胶现象的出现。分层:由于树脂用量不足及玻璃丝布铺层未压紧密,过早加热或加热温度过高等,都会引起模具分层。因此在糊制时要控制足够的胶液,尽量使铺层压实。树脂在凝胶前尽量不要加热,适当控制加热温度。裂纹:在制作和使用模具时,我们常能看到在模具表面有裂纹现象出现,导致这一现象的主要原因是由于,胶衣层太厚以及受不均匀脱模力的影响。因此模具胶衣的厚度应严格控制。在脱模时严禁用硬物敲打模具,最好用压缩空气脱模。
从上面的论述中可以看出,基于快速原型的玻璃钢模具手糊成型技术,具有快速性、高精度、工艺简捷、操作简便等优点,能够在很短的时间内将设计思想迅速转变为现实产品,极大地缩短了新产品的开发周期,既降低了生产成本,又实现了产品的大批量生产,满足了企业快速响应市场需求的发展趋势。但其也存在着一定的局限性,如快速原型的加工范围有限,这在很大程度上限定了快速原型技术在玻璃钢模具制作领域的应用。因此目前快速原型技术,仅限于一定尺寸、精度较高、形状较复杂的玻璃钢模具制作。对于那些尺寸较大、精度较低、形状较简单的玻璃钢模具,可采用水泥、石膏、木材等材料制作母模,这样可有效地降低成本、缩短工期。据中国环氧树脂行业协会专家介绍,在成型玻璃钢模具时要根据具体的产品要求,和生产条件采用具体的工艺,不断探索新工艺、新材料,才能达到更为理想的实践与生产效果。
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